Por Romanov Sainz — TEVKO · Grupo TEMISA · Publicado el
En la industria de alimentos y la cadena de frío, la electricidad sostiene algo que no admite pausa: la temperatura. Cámaras de refrigeración y congelación, túneles de enfriamiento, líneas de proceso y sistemas de control dependen de un suministro continuo, y una interrupción no programada no solo detiene la producción: puede romper la cadena de frío y comprometer producto terminado, materia prima e inocuidad. El costo de una falla eléctrica aquí se mide en toneladas de producto y en riesgo sanitario, no solo en horas de paro.
Los transformadores y subestaciones de estas plantas trabajan con un perfil de carga particular: equipos de refrigeración con arranques exigentes, compresores, variadores y procesos que operan muchas horas continuas, a menudo en ambientes con humedad, lavados frecuentes y, en ciertas zonas, condiciones corrosivas. Ese entorno acelera la degradación de conexiones y aislamientos si no se vigila, y hace del mantenimiento eléctrico una pieza de la estrategia de continuidad y de inocuidad.
La consecuencia de una falla en este sector es especialmente cara porque es doble. Primero está la producción detenida, como en cualquier industria. Pero encima está la pérdida de producto perecedero y el riesgo de incumplir requisitos de inocuidad si la cadena de frío se rompe: un lote que sube de temperatura puede tener que desecharse, con implicaciones de costo, de trazabilidad y, según el caso, regulatorias. Por eso la redundancia y la confiabilidad eléctrica son inversiones, no gastos.
La herramienta para gestionarlo es el mantenimiento predictivo. La termografía detecta puntos calientes en conexiones y tableros —frecuentes donde hay arranques de compresores y cargas cíclicas— sin sacar el equipo de servicio; las pruebas eléctricas vigilan el estado del aislamiento, particularmente sensible en ambientes húmedos; y el análisis de aceite revela problemas internos antes de que se manifiesten. El objetivo es anticipar la falla y programar la intervención en una ventana que no comprometa la cadena de frío.
La humedad merece mención aparte en este sector. Los ambientes de proceso de alimentos, con lavados y alta humedad relativa, favorecen la entrada de humedad al sistema de aislamiento de los transformadores, y la humedad es uno de los principales enemigos del aislamiento. Vigilarla mediante pruebas y análisis de aceite, y secar o filtrar cuando los datos lo indican, es parte central de mantener la confiabilidad en estas instalaciones.
Para activos donde una interrupción rompe la cadena de frío, el respaldo de emergencia 24/7 cierra el esquema: si pese a todo ocurre un evento, una respuesta rápida con diagnóstico puede ser la diferencia entre recuperar la temperatura a tiempo y perder el producto. La combinación de predictivo para evitar la falla y emergencia para acotarla si ocurre es la que protege mejor a este sector.
TEVKO atiende plantas de alimentos y cadena de frío con mantenimiento predictivo, diagnóstico y emergencia 24/7 sobre transformadores y subestaciones, de forma independiente y multimarca para equipos de cualquier fabricante, con instrumentación Omicron y Megger y protocolo documentado bajo norma IEEE C57 e IEC 60076. Si tu operación no puede permitirse romper la cadena de frío, contáctanos para diseñar un programa a su medida.